切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。 
    一 制订切削用量时考虑的因素
    1.切削加工生产率 
    在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得*佳组合，此时的高生产率才是合理的。
    2.刀具寿命 
    切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。
    3.加工表面粗糙度 
    精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。
    二 刀具寿命的选择原则
    切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分*高生产率刀具寿命和*低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时*少的目标确定，后者根据工序成本*低的目标确定。 
    选择刀具寿命时可考虑如下几点： 
    1.根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。 
    2.对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。 
    3.对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。 
    4.车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些；当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。 
    5.大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。
    三 切削用量制定的步骤
    1.背吃刀量的选择。 
    2.进给量的选择。 
    3.切削速度的确定。 
    4.校验机床功率。
    四 提高切削用量的途径
    1.采用切削性能更好的新型刀具材料。 
    2.在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性。 
    3.改善冷却润滑条件。 
    4.改进刀具结构，提高刀具制造质量。