磁粉检测方法应用比较广泛，主要用以探测磁性材料中表面或表面附近的缺陷，一般用以检测焊缝和铸件或锻件，如阀门、泵和压缩机部件、法兰、喷咀以及类似设备等。探测更深一层内表面的缺陷，则需要用射线照相或超声波的方法。
    磁粉检测所用仪器材料包括磁化被检测区域的设施和仪器以及可查出缺陷的各种颜色的磁粉等。检测时先将工件的表面磁化，然后用干的或液态悬浮液的磁粉覆盖在检测区的表面。加在有裂纹等缺陷处的磁粉，因磁场破坏，磁力线使磁粉堆积显示出来。但如果裂纹平行于磁力线就显示不出来。因而，必须改变磁力线的方向，以探测出不同走向的裂纹。由于用这种方法会产生残作磁力，对某些设备可能不利。因而，有的还应进行消磁。
    用于磁粉检测的磁粉有多种颜色，一般应比照被检测的部件来选择。对于比较重要的检测，可使用荧光染色的粉末。这种粉末一般作为液体悬浮使用，可在黑暗的房间以配以紫外光线来分析结果。
    应用磁粉检测应按以下步骤进行：1、待检测的表面要用硬钢丝刷刷洗或用喷砂的方法全面清洗，除去油泥，清理干净。2、诱发磁场。3、施加磁粉。4、轻轻吹去多余的粉末。如果有磁粉堆积，堆积处表明存在缺陷，可用粉笔将缺陷的位置及长短、大小范围标出。然后除去磁物，刷掉或洗去粉末，再做肉眼检测。缺陷的类型可根据磁粉的堆积形状来确定。表面裂纹显示出来磁粉沿裂纹的纹路堆积成一条细线，表面下的裂纹显示出粉末堆积得又粗又宽，孔隙显示出粉末在缺陷上分散堆积，其孔隙度显示出粉末堆积的数量及面积大小。
     磁粉检测有一定的局限性，主要有二：一是它仅能用于可以磁化的材料，不可用于多孔材料，否则可能获得错误的结果；二是能探知缺陷，但无法检测出缺陷的深度。在确定有缺陷存在后，有必要通过刨削、磨削或电弧气刨等手段做进一步检测。在缺陷所有可见部分全部刨去后，应再作磁粉检测，以确定在进行任何修复之前，所有缺陷是否己全部除掉。
一、磁粉检测原理
     铁磁性材料被磁化后，其内部产生很强的磁感应强度，磁力线密度增大几百倍到几千倍，如果材料中存在不连续性(包括缺陷造成的不连续性种结构、形状、材质等原因造成的不连续性)，磁力线会发生畸变，部分磁力线有可能逸出材料表面，从空间穿过，形成漏磁场，漏磁场的局部磁*能够吸引铁磁物质。
      试件中裂纹造成的不连续性使磁力线畸变，由于裂纹中空气介质的碰导率远远低于试件磁导率，使磁力线受阻，一部分磁力线挤到缺陷的底部，一部分穿过裂纹，一部分排挤出工件的表面后再进人工件。如果这时在工件上撒上磁粉，漏磁场就会吸附磁粉，形成与缺陷形状相近的磁粉堆积。我们称其为磁痕，从而显示缺陷，当裂纹方向平行于磁力线的传播方向时，磁力线的传播不会受到影响，这是缺陷不能检出。
影响漏磁场的几个因素有：1、外加磁场强度越大，形成的漏磁场强度也越大。2、在一定外加磁场强度下，材料的磁导率越高，工件越易被磁化，制料的磁感应强度越大，漏磁场强度也越大。3、当缺陷的延伸方向与磁力线的方向成90°时，由于缺陷阻挡磁力线穿过的面积*大，形成的漏磁场强度也*大。随着缺陷的方向与磁力线的方向成90°逐渐减小(或增大)漏磁场强度明显下降，因此，磁粉探伤时，通常需要在两个(两次磁力线的方向互相垂直)或多个方向上进行磁化。4、随着缺陷的埋藏深度增加，溢出工件表面的磁力线迅速减少。缺陷的埋藏深度越大，漏磁场就越小。因此，磁粉探伤只能检测出铁磁材料制成的工件表面或近表面的裂纹及其他缺陷。